Der Schwerpunkt sind Flut-, Streich-, und Imprägnieranlagen zur Beschichtung mit unterschiedlichen Farben und Lasuren. Maschinen für die abrasive Oberflächenveredelung wie Bürst- und Strukturier- Maschinen und Schleifmaschinen auch für eine mehrseitige Holzverarbeitung.

Zur Herstellung von LVL, KVH und CTL werden Vakuum- Membranpressen für unterschiedliche Bearbeitungsmaße hergestellt, sowie die dazugehörenden Leimauftragsgeräte.

Für die SARMAX Holzverarbeitung Maschine und Anlagen kommen stets neue und verbesserte Komponenten hinzu und es wird ständig nach fortschrittlichen Lösungen gesucht.
 

Bürst-, Strukturier- und Schleifmaschinen

Ein wirksames Verfahren, um ein Produkt persönlich zu gestalten,ist das Bürsten. Dieser Vorgang verändert und belebt die Oberflächen und hebt den Charakter der einzelnen Holzsorten hervor. Werden beim Bürsten die Parameter, wie Tiefe und Rauheit verändert und später bei der Beschichtung mit unterschiedlichsten Farbgestaltungen ergänzt entstehen neue und interessante Designs. Die Gestaltung der Oberflächen mit den Bürst- bzw. Strukturier- Maschinen kann nach auf unterschiedliche Weise durchgeführt werden. “Bürsten” ist ein allgemeiner Ausdruck und beinhaltet verschiedene Verfahren der Holzverarbeitung, die jeweils mit rotierenden Bürstmaschinen durchgeführt werden. Dazu gehört Schleifen, Strukturieren, Glätten oder die Erzeugung optischen Merkmalen wie z.B. „Sägeschnitt“, „Sägerauh“ oder „Antik“. Über solche oder weitere Effekte werden die Haptik und Optik Ihrer Produkte für Ihre Kunden interessant, da sie wohnliche Empfinden bis avantgardistische Eindrücke entwickeln.

Unter  den  Produktgruppen  CHEYENNE, HURON,   SIOUX, KIOWA, DAKOTA  und  CHEROKEE  fertig  SARMAX  ein umfangreiches Programm an Maschinen- und Anlagen zur Oberflächenbearbeitung von Brettware, Profilbrettern, Brettschichtholz, CTL und Leimbindern. Die so bezeichneten Maschinen bearbeiten die Oberflächen zerspanend und schleifend. Bürst-Schleifmaschinen werden mit flexiblen Schleifmitteln, Stahl-  oder TYNEX Bürsten bestückt.

Mit  diesen Bestückungen werden die Oberflächen veredelt, strukturiert  oder mit  Spezialeffekten, wie  z.B.  dem „Sägeschnitt“ bearbeitet. Mit zerspanenden Werkzeugen können rustikale Oberflächen wie z.B. „Handbehauen“ oder „Spaltholzoptik“ erzeugt werden. Um diese Oberflächen mit Öl zu behandeln werden zusätzliche Anlagen mit Glätt- oder Vertreiberaggregaten hergestellt.

Flut- Streich- Imprägnier- Anlagen

Flut- / Imprägnier- / Streich- Anlagen eignen sich speziell zur Beschichtung für Brettware, Brettschichtholz, Fenster-Einzelkomponenten, Leimbinder und Holzbauelemente mit größeren Querschnitten wie Leimbinder, Konstruktionsholz.

Flutanlagen werden in der Regel für die Applikation von 1 Komponenten, wasserlöslichen Beschichtungen, wie z.B. Imprägnierungen, Holzschutzmitteln und Grundierungen oder eingefärbten und transparenten Lasuren eingesetzt. Ebenso können viele Sorten an Farben, unterschiedliche Öle oder Wachse verarbeitet werden.

Die Anlagen werden optional mit Beschichtungs-, Pumpen-, Materialfluß-, Reinigungs- und Recycle-Systemen, nach den kundenspezifischen Anforderungen ausgestattet.

› bis zu vierseitige Beschichtung in einer Flutkammer

› Luft-Schwert-Technologie, bis zu vierseitige Ausblasung über einen Hochdruckventilator

› Bürsteinrichtungen mit unterschiedlichen Vertreiber- und Glättbürsten

› Pressluftausblasung für Werkstücke mit geometrisch komplexer Geometrien

Holz-Imprägniermittel schützen Holz vor Witterungseinflüssen, Schimmelbildung, Temperaturschwankungen und UV-Strahlung. Holz ist ein „lebendiges“ Material, das sich im Laufe der Zeit durch mechanisches und chemisches Arbeiten verändert. Diese Veränderungen sind im  Wesentlichen auf Feuchtigkeitseinflüsse und Schimmel- oder Pilzbefall zurückzuführen. Imprägniermittel dringen in das Holz ein und schützen es. Somit kann eine lange Lebensdauer des Holzes gewährleistet werden, ohne die Umwelt mit schädlichen Substanzen zu belasten. Der dekorative Aspekt ist eine ebenso große Anforderung an das Holzprodukt. Imprägnierungen und Holzschutz werden immer öfter mit Farben und optischen Effekten kombiniert. Es gibt unzählige Farben, Glanzeffekte und Beschichtungen, die die natürliche Holzmaserung erhalten und konservieren. Eine fachgerechte Imprägnierung erhält den natürlichen Charakter des Holzes und stärkt dessen Eigenschaften gegenüber Umwelteinflüssen. Sarmax-Imprägniermaschinen reduzieren den Zeitaufwand und Produktionskosten wesentlich und gestalten gleichzeitig eine perfekte Oberfläche auf Ihren Holzelementen. Die fortschrittliche Technologie ermöglicht einen schonenden Einsatz von Imprägniermitteln. Außerdem wird die Imprägnierung während des Produktionszyklus rückgewonnen.

Holzimprägnierungen schützen das Holz vor Witterungseinflüssen, Schimmelbildung und UV-Strahlung. Holz lebt und unterliegt mechanischen und chemischen Prozessen. Dadurch verändern sich die Farbe und die physikalische Beständigkeit. Holz wandelt sich über Jahre hinweg und kann sich im Wesentlichen über Feuchtigkeitseinflüsse oder Befall von Pilzen, Insekten und Bakterien zersetzen.

Mit SARMAX Flutanlagen verbessern Sie Ihre Oberflächen!

Die Oberfläche Ihrer Produkte ist das Aushängeschild Ihrer Firma. Moderne Wasserlacke sind nicht nur umweltfreundlich sondern erfüllen wesentlich höhere Ansprüche an chemische und physikalische Belastungen. Durch eine Automatisierung Ihrer Lackierung erreichen  Sie wirtschaftliche Kontinuität in Qualität und Optik.

Sie sparen mit SARMAX Produktionskosten, Kosten und Aufwand an Handhabung und verkürzen die Durchlauf- und Bearbeitungszeiten drastisch.

Unser technischer Vorsprung zeichnet sich durch folgende Merkmale aus:

• niedrige Betriebskosten
• unsere Anlagen arbeiten zuverlässig und langlebig
• alle Antriebselemente liegen außerhalb der Beschichtungskammer geringe Reinigungs – und Wartungszeiten
• Rückgewinnung der überschüssigen Materialien mit Aufbereitung sorgen für konstante    Ergebnisse und hohe Qualität der Endprodukte
• zuverlässig und langlebig
• Antriebselemente liegen außerhalb der Beschichtungskammer
• niedrige Reinigungs- und Wartungszeiten, bedienerfreundlich
• komplette Rückgewinnung des überschüssigen Materials durch Filter

Imprägniermittel  erhalten die Wertbeständigkeit des Holzes. Diese dringen in das Holz ein und schützen es. Dadurch erhalten Holzkonstruktionen oder Holzbauelemente im Holzbau, Fassaden, Fenster, Türen, Gartenmöbel usw. eine lange Lebensdauer ohne die Umwelt mit schädlichen Substanzen zu belasten. Der dekorative Aspekt ist gleichfalls eine große Herausforderung an die Holzbauprodukte. Imprägnierungen und Holzschutzmittel werden immer öfter mit Farben und optischen Effekten kombiniert. Es gibt unzählige Farben, Glanzeffekte und Beschichtungen, die eine natürliche Holzmaserung erhalten und konservieren. Eine fachgerechte Imprägnierung erhält den natürlichen Charakter des Holzes und stärkt die Eigenschaften gegenüber den Umwelteinflüssen.

SARMAX- Flut- Streich- und Imprägnieranlagen reduzieren wesentlich den Zeitaufwand, die Produktionskosten und gestalten eine perfekte Oberfläche auf Ihren Holzelementen. Unsere Umweltverantwortung und der schonende Einsatz der Imprägniermittel garantiert  eine fortschrittliche  Technologie und hilft  Zeit und somit  Kosten zu sparen. Das Rückgewinnen der Imprägnierung während dem Produktionszyklus ist eines der schlagkräftigen Argumente dieser Technologie. Unsere lange Erfahrung und die enge Zusammenarbeit mit  unseren Kunden haben uns zu einem der marktführenden Unternehmen dieser Anwendung gemacht.

Mit  SARMAX Anlagentechnik für die Holzverarbeitung verbessern Sie die Qualität  Ihrer Oberflächen, Sie rationalisieren  gleichzeitig Ihre Produktions- und Arbeitsabläufe und tragen zur Verbesserung unserer Umwelt bei.

FLUTEN & STREICHEN

Luft-Schwert-Technologie (Bernoulli)

Diese Technologie wurde entwickelt, um eine perfekte Imprägnierung bei bearbeiteten Holzelementen zu erreichen. Balken mit Fasen, Einfräsungen, Bohrungen, Schifterschnitten oder unterschiedlichen Querschnitten können mehr Imprägnierung aufnegneb als die Flächen.  Diese Stellen bekommen somit eine stärlere Pigmentierung. Durch die Luft-Schwert-Technologie wird ein manuelles Nacharbeiten weitgehend vermieden.

Die Beschichtung funktioniert wie folgt:

1. Im ersten Schritt erfolgt eine komplette Benetzung (Fluten) aller Werkstückoberflächen. Dabei wird das Werkstück „übersättigt“.

2. Durch die Luft-Schwert-Technologie wird das überschüssige Material von der Werkstückoberfläche über Düsen abgeblasen. Besonders in von den Bürsten schwer zu erreichenden Zonen kommt der Düseneffekt zum Einsatz. Mit vier Hochdruckdüsen (eine auf jeder Seite) wird das überschüssige Imprägniermittel gleichmäßig abgetragen und in die Auffangwanne unterhalb des Transportsystems geleitet. Die Einstellung der Luft-Schwerter zur Werkstückoberfläche wird von außen vorgenommen und an die Konturen der Werkstücke angepasst. Um Pressluft und Energie zu sparen, verfügt das System über eine optische Werkstückserkennung und Streckensteuerung.

3. In der letzten Phase der Holzverarbeitung erfolgt die Finish-Bearbeitung mit vier Bürsten, die sich gegen die Vorschubrichtung drehen und eine Egalisierung der Oberflächen bewirken. Gleichzeitig werden die Beschichtungsmaterialien in die Poren des Holzes gebürstet.

Spritzmaschinen

Automatische SARMAX Spritzmaschinen eigen sich für Längsmaterialien wie Leisten, Kanteln und Profilbrettern. Diese Maschinen garantieren optimale Endbearbeitung mit kontinuierlichem Zyklus und hoher Geschwindigkeit. Es können folgende Produkte für die hochwertige Holzverarbeitung aufgebracht werden: lösemittelhaltige Beizen, wasserverdünnte Beizen, lösemittelhaltige Lacke, wasserverdünnte Lacke und spritzfähige Lasuren.

Vakuumpressen

Platten aus Lammellenholz (BSH), X-LAM oder CLT, generell Massivholzplatte genannt, kamen in Europa Anfang der 90-iger Jahre auf den Markt. In Europa wird dieses Produkt beispielsweise zum Bau von mehrstöckigen Wohngebäuden verwendet. Lamellenplatten aus Holz sind für ihre hohe Isolierung, ihrem Schallschutz als auch  für ihre Erdbebensicherheit bekannt.  Die Platten werden aus nachwachsenden Rohstoffen gefertigt und haben eine nahezu unbegrenzte Lebensdauer. Sie bestehen aus querverleimten Holzbrettern, die unter einer vorgeschalteten Leimangebe in verschieden Schichtaufbauten (von 3 – 7 lagig) verpresst werden. Das  meist verwendete  Maß für den Wandaufbau ist 3 –lagig mit einer Gesamtstärke von ca. 100 mm. 

Sarmax entwickelte dafür eine Membranpresse nach dem Vakuumprinzip. Der Unterdruck aktiviert die Pressmembran und verleimt die Lamellen. Die Pressbetten können für Wandsektionen gebaut werden, die bis zu 14,4 Meter lang und 3,36 Meter breit sind. Der Kleberauftrag wird durch 3 Achsen kontrolliert und die Bewegungen werden vom Bediener mittels einer Fernsteuerung durchgeführt. Der Holzverarbeitung Leimschlitten ist auf zwei Führungen montiert, die am Boden befestigt sind. Das gesamte System besteht aus einer stabilen Schweißkonstruktion , einer Klebe-Einheit, einem Pumpkreislauf und einem Überwachungs- und Verteilungssystem des Klebers. Der Kleberauftrag erfolgt in einem Bereich mit einer Breite von 1.600 mm. Der Balken mit den Kleberdüsen  ist zur besseren Wartung und Reinigung in 4 Einzelelemente zerlegbar.   Über die Steuerung werden die einzelnen Düsen vom Bediener aktiviert. Es können mehrere Leimbetten parallel oder hintereinander  aufgebaut werden, die mit einem  Leim-Versorgungswagen bestückt werden.

Sarmax  liefert die Komplettanlage nach Kundenwunsch.

Anlagenkapazität

Die erreichbare Anlagenkapazität hängt vom eingesetzten Klebstofftyp, sowie von den Produktionsbedingungen ab. Grundsätzlich liegen die Klebstoffe im Bereich von etwa 40-60 Minuten Wartezeit, d.h. Presszeiten von etwa 60 bis 100 Minuten bei Idealbedingungen 

(20 °C, 12 % Holzfeuchte und 0.1 mm Fugenstärke). Da sie aber beim Einsatz von Vakuumpresstechnik nicht von einer Fugenstärke von 0.1 mm (analog einer Klebstoffauftragsmenge von ca. 130 g/m²) ausgehen können, sondern eher im Bereich 0.15 – 0.20 mm (Klebstoffauftragsmenge ca. 180 – 230 g/m²) liegen werden, muss die Presszeit entsprechend länger angesetzt werden. 

Leimgenehmigung, Prüfverfahren

Eine Leimgenehmigung („Erstprüfung“), muss grundsätzlich immer vom jeweiligen Hersteller angegangen werden und wird von einer akkreditierten Stelle (z.B. MPA Stuttgart, KIT Karlsruhe, TU München, …) nach Prüfung erteilt. Eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung (Deutschland national) oder eine ETA (EU weit) für das erzeugte Produkt kann möglicherweise vom Hersteller der Anlage in Lizenz vergeben werden, ansonsten muss diese aber ebenfalls von jedem Hersteller für sein Produkt angegangen werden.

In beiden Fällen empfiehlt sich eine vorhergehende Abstimmung mit dem zuständigen bzw. später zu beauftragenden Prüfinstitut.

Zwei Rechenbeispiele zur Orientierung:

Rechenbeispiel 1:
Notwendige Beschickzeit der Presswanne                                               ca.  40 Minuten
Zeit zum Schließen der Presse und Vakuumaufbau                                ca.  10 Minuten
Sicherheitspuffer                                                                                             ca.   5 Minuten

Minimumwartezeit des Klebstoffes                                                           ca.   55 Minuten 

Beispielhafter Klebstofftyp maximale Wartezeit ca. 60 Minuten (bei 20 °C und 12 % Holzfeuchte)

PU Leim gemäß Technischem Datenblatt 

(bei 20 °C, 12 % Holzfeuchte, 0,1 mm Fugendicke)                                   ca. 100 Minuten
Zuschlag Fugendicke 0,15 – 0,20 mm                                                           ca.   80 Minuten
Anzusetzende Presszeit gesamt                                                                      ca. 180 Minuten

Dies ergibt eine Produktionszeit für eine Charge von ca.  230 Minuten oder 2 – 3 Pressladungen pro Schicht (4. Presse Aushärtung über Nacht).

Rechenbeispiel 2:
Notwendige Beschickzeit der Presse                                                             ca.   25 Minuten
Zeit zum Schließen der Presse und Vakuumaufbau                                   ca.     5 Minuten
Sicherheitspuffer                                                                                                ca.     5 Minuten

Minimumwartezeit des Klebstoffes                                                               ca.   35 Minuten 

Beispielhafter Klebstofftyp maximale Wartezeit  ca.  40 Minuten (bei 20 °C und 12 % Holzfeuchte)

PU Leim gemäß Technischem Datenblatt

(bei 20 °C, 12 % Holzfeuchte, 0,1 mm Fugendicke)                                ca.   60 Minuten
Zuschlag Fugendicke 0,15 – 0,20 mm                                                         ca.   50 Minuten
Anzusetzende Presszeit gesamt                                                                     ca. 110 Minuten

Dies ergibt eine Produktionszeit für eine Charge von ca. 145 Minuten, oder 3 – 4 Pressladungen pro Schicht (5. Presse Aushärtung über Nacht).